Die Formaldehydproduktion stellt hohe Anforderungen an die Prozessführung, da bereits kleine Abweichungen in der Methanoloxidation spürbare Auswirkungen auf Effizienz, Produktqualität und Anlagenzustand haben. Häufig fehlt eine kontinuierliche Transparenz über die tatsächliche Zusammensetzung des flüssigen Produktstroms, sodass Veränderungen erst mit zeitlicher Verzögerung erkannt werden können. Schwankende Restgehalte deuten auf nachlassende Katalysatoraktivität hin, während eine unvollständige oder instabile Reaktion beispielsweise zur Bildung von Ameisensäure führen kann. Unerwünschte Nebenprodukte und unvollständige Reaktionen wirken sich nicht nur negativ auf die Formaldehydqualität aus, sondern erhöhen auch Korrosionsrisiken und den Wartungsaufwand der Anlage.

Da klassische Laboranalysen meist nur stichprobenartig erfolgen, bleibt wenig Spielraum für eine schnelle und gezielte Prozesskorrektur. In der Praxis führt dies häufig dazu, dass Anlagen mit Sicherheitsaufschlägen betrieben werden – zulasten von Energieeffizienz, Rohstoffverbrauch und Wirtschaftlichkeit. Gleichzeitig steigt der Druck, Prozesse zu standardisieren, zu automatisieren und unabhängig von reinem Erfahrungswissen einzelner Mitarbeiter:innen zu machen.

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LiquiSonic® nutzt die physikalische Eigenschaft, dass sich die Schallgeschwindigkeit in einer Flüssigkeit mit ihrer chemischen Zusammensetzung ändert. Jede Konzentration von zum Beispiel Methanol, Formaldehyd oder Ameisensäure beeinflusst die Ausbreitungsgeschwindigkeit des Schalls auf charakteristische Weise. Durch eine kombinierte Erfassung von Schallgeschwindigkeit und Dichte entsteht ein eindeutiger Messwert für die jeweilige Prozessflüssigkeit. Dieses Verfahren ist unabhängig von optischen Eigenschaften wie Farbe oder Trübung und damit besonders robust gegenüber Prozessschwankungen. Weil unter anderem keine chemischen Zusatzstoffe benötigt werden, ist das Messgerät wartungsfrei und die Messung langfristig stabil. Die Kalibrierung erfolgt einmalig und produktspezifisch und ermöglicht eine sehr hohe Messgenauigkeit. So wird eine zuverlässige Konzentrationsüberwachung direkt im laufenden Prozess sichergestellt.

Mit LiquiSonic® senken Sie den Energieverbrauch, indem Sie den Reaktionsprozess permanent im optimalen Bereich halten. Gleichzeitig kann der Methanolverbrauch reduziert werden, da Überdosierungen sofort erkannt und vermieden werden können. Weniger Nebenprodukte bedeuten eine höhere Produktqualität und geringere Aufbereitungskosten. Zusätzlich entfallen zeit- und kostenintensive Laboranalysen, was Personal entlastet und die Prozesssicherheit weiter erhöht.

In einer industriellen Formaldehydanlage wird LiquiSonic® direkt im Produktstrom installiert. Während des laufenden Betriebs überwacht das System kontinuierlich die Methanol- und Formaldehydkonzentration. Steigt der Methanolrestgehalt über einen bestimmten Grenzwert an, wird das von der Anlagensteuerung frühzeitig erkannt und es kann rechtzeitig reagiert werden. Parallel ermöglicht das Messsignal eine vorausschauende Prozessüberwachung, mit der Abweichungen frühzeitig kompensiert werden können. So lässt sich eine unvollständige Reaktion und die daraus resultierende Bildung von Ameisensäure vermeiden. Durch gezielte Anpassung von Temperatur, Luftzufuhr oder Verweilzeit wird die Reaktion nun stabilisiert. Das Ergebnis: Konstante Produktqualität, weniger unerwünschte Nebenprodukte und eine deutlich verlängerte Standzeit. Der Kunde profitiert zusätzlich von höherer Anlagenverfügbarkeit und niedrigeren Betriebskosten.