Séparation de phase

Les avantages pour l'utilisateur sont :

• détection rapide des différences de phase (temps de réponse inférieur à 1 s)
• remplacement des méthodes de détection manuelles, visuelles ou indirectes (par exemple, contrôle temporel)
• amélioration du rendement du produit
• économies sur les coûts énergétiques et matériels
• contrôle optimal des installations grâce à l'information en ligne sur l'état du processus
• sécurité accrue des installations grâce à une surveillance continue

L'utilisation des technologies de traitement numérique du signal les plus modernes garantit une mesure extrêmement précise et fiable de la vitesse du son absolue et de la concentration de différents milieux dans la séparation de phase. De plus, des capteurs de température intégrés, une conception de capteur sophistiquée et un savoir-faire développé dans d'innombrables séries de mesures et de nombreuses applications assurent une grande fiabilité du système avec de longues durées de fonctionnement.

Les avantages de la méthode de mesure sont :

• vitesse du son absolue en tant que grandeur physique unique et traçable
• indépendant de la couleur, de la conductivité et de la transparence du liquide de processus
• installation directe dans les tuyaux et réservoirs
• construction de capteur robuste en exécution entièrement métallique sans joints ni pièces mobiles
• sans entretien
• résistance à la corrosion grâce à l'utilisation de matériaux spéciaux
• utilisation à des températures allant jusqu'à 200 °C
• haute précision de mesure sans dérive même avec une forte teneur en bulles de gaz
• connexion de jusqu'à quatre capteurs par contrôleur
• transmission des résultats de mesure via bus de terrain (Profi bus DP, Modbus), sorties analogiques, interface série ou Ethernet

1. Processus

1.1 Séparation de phase dans la conduite

La détection précise des différentes phases dans une conduite est nécessaire dans divers secteurs industriels. Souvent, les différents produits sont transportés par la même conduite, mais acheminés vers des lieux différents.

Dans les applications où, par exemple, le produit A est poussé par le produit B, la phase intermédiaire doit être séparée. Ainsi, dans les brasseries, différentes variétés de bière sont remplies successivement, mais les avants et arrières sont isolés et réintroduits dans le processus de brassage.

Les aspects de sécurité jouent également un rôle dans les applications à haut risque. En particulier, la surveillance de la séparation des phases dans les pipelines multi-produits de l'industrie chimique fournit non seulement une indication de la qualité du produit (marchandises entrantes), mais évite également un remplissage incorrect des réservoirs de stockage et donc des accidents graves.

Dans la pétrochimie, différents carburants sont transportés sur de très longues distances dans une seule conduite. Ici, la détection rapide des différents produits ainsi que leur contrôle de qualité sont au premier plan.

1.2 Séparation des phases dans le processus par lots

La séparation de deux phases peut être réalisée techniquement dans des processus par lots. Ici, les liquides (par exemple l'eau et l'huile) se séparent en raison de leurs propriétés physiques et chimiques.

Exemple d'application 1 : Organika
Lors du processus de fabrication des cosmétiques, il y a une séparation de phases, où une phase salée, contenant beaucoup d'eau, est séparée d'un produit intermédiaire. Cette phase inférieure riche en eau est évacuée par la station d'épuration, où l'eau est traitée. Le produit intermédiaire généré, la phase supérieure, n'est biodégradable qu'à un degré limité. Il est donc d'une importance capitale d'empêcher que ce matériau chargé d'eau n'entre dans les eaux usées. Pour ne pas surcharger l'eau dans les stations d'épuration, il estd'une priorité absolue d'identifier immédiatement et de manière fiable la phase du produit intermédiaire afin d'éviter son introduction dans le système d'eaux usées par un arrêt rapide.

Les méthodes de mesure optiques ne sont pas utilisées ici, car des colorations différentes peuvent apparaître lors de la séparation des phases. De plus, lors de la séparation des phases, une couche de sédiments peut se former, ce qui peut être critique pour la mesure en raison des effets de pollution sur les effets de bord optiques.

Exemple d'application 2 : Biodiesel / Glycérine
Lors de la production de biodiesel, la glycérine est produite comme sous-produit. Le mélange des deux substances est transporté dans de grands réservoirs de décantation et a ensuite plusieurs heures pour se séparer. Capteurs LiquiSonic® sont généralement installés à la sortie du réservoir. En détectant la phase respective, la vanne est actionnée et le biodiesel et la glycérine sont acheminés vers le traitement ultérieur respectif. La phase intermédiaire retourne dans le processus de séparation.

1.3 Séparation des phases dans le processus continu

Variantes d'installation LiquiSonic® pour la séparation des phases dans le processus continu

Dans un processus continu, la séparation d'un flux de processus est contrôlée par un ou plusieurs capteurs. Dans ce cas, seule la valeur de vitesse du son caractéristique de chaque phase est surveillée et maintenue constante.

Souvent, la concentration du produit de la phase porteuse fluctue à l'entrée. Cela déplace rapidement la hauteur de la limite de phase. Ainsi, la phase porteuse pourrait être retirée avec le produit, ce qui affecterait considérablement la pureté. Techniquement, la séparation des liquides s'effectue par une pompe dans chacune des deux conduites de sortie. De cette manière, par exemple, la séparation continue d'un mélange réactionnel peut être contrôlée.

Les avantages de la Technologie de mesure LiquiSonic® ne résident pas seulement dans le temps de réponse extrêmement rapide inférieur à 1s, mais aussi dans la connexion de jusqu'à quatre capteurs à un seul Contrôleur LiquiSonic®. Celui-ci traite toutes les valeurs mesurées et transmet les données au système de contrôle supérieur.

Selon le type de réservoir et les exigences, différentes variantes d'installation sont possibles, comme illustré dans le graphique ci-dessous.

Variante d'installation 1
Les capteurs sont le plus souvent installés sur le côté du réservoir. La nécessité du capteur central (point de mesure 2) dépend de l'application et de la nature de la phase intermédiaire.

Variante d'installation 2
En utilisant un seul capteur d'une longueur allant jusqu'à 4 m, le profil de phase de l'ensemble du réservoir peut être déterminé. En fixant le capteur sur un chariot mobile, par exemple, et en combinaison avec un mesureur de distance, les limites de phase peuvent être déterminées avec précision à leur hauteur actuelle.

Variante d'installation 3 et 4
Dans les réservoirs où il n'y a pas de raccords sur le côté ou où ils ne peuvent pas être réalisés ultérieurement, par exemple une double enveloppe chauffante, les capteurs sont positionnés directement ou via des tubes d'immersion à l'endroit approprié. Lors de l'utilisation de tubes d'immersion, l'électronique du capteur est déportée à une distance pouvant aller jusqu'à 15 m en dehors du réservoir.

2. Système LiquiSonic®

2.1 LiquiSonic^® 30

Le Système LiquiSonic® se compose d'un ou plusieurs capteurs et d'un contrôleur. Le capteur à ultrasons comprend la voie de mesure à ultrasons ainsi que la détection de température haute précision. Chaque capteur fonctionne de manière autonome et peut être utilisé dans différentes applications. Les parties du capteur en contact avec le liquide sont en acier inoxydable DIN 1.4571 par défaut.

La construction robuste et entièrement encapsulée ne nécessite pas de joints ou de « fenêtres » pour l'application et est donc entièrement sans entretien. Diverses fonctions supplémentaires intégrées dans le capteur, telles que le détecteur de flux et la surveillance humide/sèche, augmentent considérablement l'utilité pour le client. La LiquiSonic® technologie haute performance garantit des résultats de mesure stables, même en cas de teneur élevée en bulles de gaz et d'atténuation significative du signal par le fluide de procédé.

L'électronique spéciale du capteur est logée dans un boîtier en fonte sous pression fermé avec un indice de protection IP65. En cas d'espace limité, des capteurs avec électronique déportée peuvent être installés. Le contrôleur 30 gère les données de mesure et prend en charge la visualisation. L'opération se fait via l'écran tactile haute résolution. Grâce à l'intégration réseau sécurisée, y compris le serveur Web, le contrôleur peut également être contrôlé via un navigateur sur un PC ou une tablette.

La fonction d'ajustement permet d'adapter la valeur affichée aux valeurs de référence internes de l'entreprise. Les données de processus sont mises à jour toutes les 250 millisecondes. Si les valeurs mesurées se trouvent en dehors de la plage limite, cela est affiché à l'écran et un signal est immédiatement émis.

Les données de mesure peuvent être transmises à des contrôleurs, des systèmes de contrôle de processus ou des PC via plusieurs sorties analogiques ou relais librement évolutives ainsi que via différentes interfaces de bus de terrain. Les données de mesure sont enregistrées dans le journal de données complet. 2 Go sont disponibles pour les informations de processus et 32 (optionnellement 99) ensembles de données de produit pour différents fluides de processus. Pour le traitement sur PC, ceux-ci peuvent être lus via le réseau ou l'interface USB. De plus, des protocoles de processus peuvent être facilement créés à des fins de documentation.facilement créés. De plus, un journal des événements est intégré dans le contrôleur 30. Il documente des événements tels qu'un changement de produit manuel, des modifications de configuration ou des messages d'avertissement et de statut.

2.2 Accessoires

2.2.1 Contrôleur et boîtier de terrain

Le contrôleur est conçu pour être intégré dans des panneaux de commande. En alternative, un boîtier 19" 3U est disponible. Pour utiliser le contrôleur sur le terrain, des boîtiers en plastique ou en acier inoxydable sont disponibles.

2.2.2 Bus de terrain

L'option bus de terrain offre la possibilité d'intégrer le contrôleur dans un système de contrôle de processus ou d'automatiser le déroulement du processus via un contrôle (PLC). En plus de la transmission de valeurs mesurées telles que la concentration ou la température, des paramètres et des données de contrôle (par exemple, changement de produit) peuvent également être échangés.

Le contrôleur prend en charge différents systèmes de bus de terrain et suit les normes recommandées par les organisations de normalisation respectives. Les variantes courantes incluent Modbus et Profibus DP.

3. Qualité et service

L'enthousiasme pour le progrès technologique est notre force motrice pour façonner le marché de demain. Vous, nos clients, êtes au centre de nos préoccupations. Nous nous engageons à vous offrir une performance optimale. En étroite collaboration avec vous, nous suivons le chemin de l'innovation – en développant la réponse adaptée à votre tâche de mesure exigeante ou en réalisant des ajustements système individuels. La complexité croissante des exigences spécifiques aux applications nécessite une compréhension globale des interrelations.Les interactions sont indispensables.

La recherche créative est un autre pilier fondamental de notre entreprise. Ainsi, les spécialistes de notre équipe de recherche et développement apportent une contribution précieuse à l'optimisation des caractéristiques des produits - comme l'essai de nouveaux designs de capteurs et de matériaux ou la fonctionnalité réfléchie des composants électroniques, matériels et logiciels. Notre gestion de la qualité SensoTech n'accepte que l'excellence dans la production. Depuis 1995, nous sommes certifiés ISO 9001. Tous les composants des appareils passent par les différentesétapes de fabrication à travers diverses procédures de test; les systèmes subissent déjà une procédure de rodage dans nos locaux. Notre maxime : fonctionnalité maximale, robustesse et sécurité.

Tout cela n'est possible que grâce à l'engagement et à la conscience de qualité prononcée de nos employés. Nous devons notre succès à leur expertise exceptionnelle et à leur motivation. Ensemble, avec passion et conviction, nous travaillons avec une excellence inégalée.

Nous entretenons des relations avec nos clients. Elles reposent sur le partenariat et une confiance croissante. Comme nos appareils fonctionnent sans entretien, nous pouvons nous concentrer entièrement sur vos préoccupations en termes de service et vous soutenir activement grâce à des conseils professionnels, une installation interne confortable et des formations clients. Lors de la phase de conception, nous analysons vos conditions de situation directement sur place et effectuons, le cas échéant, des mesures de test. Nos appareils de mesure sont capables, même dans des conditions défavorables, d'atteindre un niveau élevéde précision et de fiabilité. Même après l'installation : Nous sommes là pour vous, nos temps de réaction sont courts - grâce à des options d'accès à distance spécifiquement adaptées à vous.

La proximité avecles clients, partout dans le monde : en plus de l'expérience sectorielle complète, un facteur clé pour notre présence réussie dans le monde entier.

Technologie de capteurs innovante

SensoTech est le spécialiste de l'analyse et de l'optimisation des processus techniques dans les liquides. Depuis sa création en 1990, nous sommes devenus l'entreprise leader pour les appareils de mesure de la détermination en ligne des concentrations dans les liquides. Nos systèmes d'analyse déterminent la tendance - dans le monde entier.

Ingénierie innovante fabriquée en Allemagne, dont le principe est la mesure de la vitesse du son absolue dans le processus en cours. Une méthode que nous avons perfectionnée en une technologie de capteurs extrêmement précise et exceptionnellement conviviale.

Les applications typiques en plus de la mesure de concentration et de densité sont la détection de phases ou le suivi de réactions complexes telles que la polymérisation et la cristallisation. Nos Systèmes de mesure et d'analyse LiquiSonic® assurent une qualité de produit optimale, une sécurité maximale des installations ou réduisent les coûts grâce à une gestion efficace des ressources dans les secteurs les plus divers, tels que l'industrie chimique et pharmaceutique, l'industrie sidérurgique, la technologie alimentaire, la construction mécanique et d'installations, la technologie des véhicules et d'autres.

Nous voulons que vous exploitiez pleinement le potentiel de vos installations de production à tout moment. Les systèmes de SensoTech fournissent des résultats de mesure très précis même dans des conditions de processus difficiles, précis et reproductibles. Et cela en ligne et sans prélèvements d'échantillons critiques pour la sécurité, immédiatement disponibles pour votre système d'automatisation. Tous les paramètres du système peuvent également être ajustés avec des outils de configuration puissants pour que vous puissiez réagir immédiatement et sans complication aux changements.

Nous offrons ainsi une technologie excellente et mûre pour améliorer vos processus de fabrication et sommes partenaires pour des approches de solutions exigeantes, souvent inattendues dans votre secteur, pour vos applications - aussi spécifiques soient-elles. Lorsqu'il s'agit de liquides, nous fixons les normes.