Les avantages pour l'utilisateur sont les suivants:
- détection immédiate des transitions de phase (temps de réponse inférieur à 1 s)
- le remplacement des méthodes de détection manuelles, visuelles ou indirectes (par exemple le chronométrage)
- l'amélioration du rendement des produits
- économie d'énergie et de matériel
- un contrôle optimal des installations grâce à des informations en ligne sur l'état du processus
- une fiabilité accrue des installations grâce à une surveillance continue
L'utilisation de la dernière technologie de traitement numérique des signaux garantit une mesure très précise et sans faille de la vitesse absolue du son et de la concentration.
En outre, des capteurs de température intégrés, une conception sophistiquée des capteurs et le savoir-faire résultant de nombreuses séries de mesures et de nombreuses applications garantissent une grande fiabilité du système avec une longue durée de vie.
Les avantages de la méthode de mesure sont les suivants:
- vitesse sonique absolue en tant que valeur physique bien définie et retraçable
- indépendant de la couleur, de la conductivité et de la transparence du liquide de traitement
- installation directement dans les pipelines ainsi que dans les réservoirs ou les navires
- conception robuste et entièrement métallique du capteur, sans joints ni pièces mobiles
- sans entretien
- la résistance à la corrosion grâce à l'utilisation d'un matériau spécial
- utilisation à des températures allant jusqu'à 200 °C
- une précision de mesure élevée et sans dérive, même en cas de forte concentration de bulles de gaz
- connexion de quatre capteurs maximum par contrôleur
- transmission des résultats de mesure par bus de terrain (Profibus DP, Modbus), sorties analogiques, interface série ou Ethernet
La détection précise des différentes phases d'un pipeline est nécessaire dans diverses industries. Souvent, des produits différents circulent dans la même canalisation, mais chaque produit est censé se terminer à un endroit différent.
Dans les applications où le produit A est déchargé par le produit B, la phase intermédiaire doit être séparée. Par exemple, dans les brasseries, différentes sortes de bières sont embouteillées successivement, tandis que le premier et le dernier flux sont retirés de la circulation et retournent dans le processus de brassage.
Les aspects de sécurité sont pertinents dans les applications à haut potentiel de risque. En particulier, la surveillance dans les conduites multicombustibles pour l'industrie pétrochimique fournit non seulement des données sur la qualité des produits (marchandises entrantes), mais évite également le remplissage incorrect des réservoirs de stockage et donc les accidents graves.
Dans l'industrie pétrochimique, les différents combustibles sont transportés sur de très longues distances dans un seul pipeline. La détection rapide des différents produits ainsi que le contrôle de la qualité sont ici au centre des préoccupations.
Dans les procédés discontinus, les phases du produit sont séparées en raison des propriétés physiques et chimiques de chaque produit.
Exemple d'application 1: produits organiques
Dans la production de cosmétiques, une phase aqueuse contenant du sel est séparée d'une phase primaire de produit. La phase aqueuse inférieure est éliminée par les égouts. La phase supérieure du produit primaire est légèrement dangereuse pour l'eau et n'est que modérément biodégradable. Par conséquent, cette phase ne doit pas être rejetée dans les eaux usées. La détection rapide et fiable de la phase de produit primaire a la plus haute priorité pour éviter le rejet dans les effluents par un arrêt immédiat.
Les méthodes de mesure optiques ne peuvent pas être utilisées ici, car différentes couleurs peuvent apparaître lors de la séparation des phases. En outre, une couche mixte peut se former, ce qui peut être critique pour la mesure optique en raison des effets de la contamination.
Exemple d'application 2: biodiesel / glycérol
Dans la fabrication du biodiesel, le glycérol est produit comme sous-produit. Le mélange des deux substances est transporté dans de grands bassins de décantation et doit ensuite être séparé pendant plusieurs heures. Les capteurs LiquiSonic® sont généralement installés à la sortie du réservoir. Grâce à la détection des transitions de phase, la vanne est activée et le biodiesel et le glycérol sont acheminés vers le traitement. La phase intermédiaire retourne au processus de séparation.
Exemple d'application 3: solution à vanne intégrée
Diverses configurations de cuves, telles que les agitateurs, les caractéristiques de double enveloppe ou les revêtements, interdisent l'intégration de technologies de capteurs supplémentaires. C'est pourquoi SensoTech a développé avec un fabricant de vannes de fond de cuve (BOV) une solution de capteur qui est intégrée directement dans le disque de la vanne. Ainsi, le seul raccord de processus existant à la sortie sera utilisé de manière optimale. Le capteur détecte les phases directement au niveau de la vidange de la cuve. Cela signifie que la détection a lieu dans la cuve, il n'y a donc pas d'espace mort.
1.3 Séparation des phases dans les processus continus
Dans un processus continu, un ou plusieurs capteurs contrôlent la séparation d'un flux de processus. Dans ce cas, seule la valeur de la vitesse du son spécifique à la phase est surveillée et maintenue constante.
Souvent, la concentration du produit de la phase porteuse varie à l'entrée. Cela déplace rapidement la hauteur de la limite de la phase. Ainsi, la phase porteuse peut être retirée avec le produit, ce qui affecte grandement la pureté.
Dans le processus, la séparation est effectuée par une pompe dans chacun des deux tuyaux de sortie. De cette façon, par exemple, la séparation continue d'un mélange réactionnel peut être contrôlée. Les avantages de la technologie de mesure et d'analyse LiquiSonic® sont à la fois le temps de réponse extrêmement rapide, inférieur à 1 s, et la connexion de quatre capteurs maximum à une seule unité de commande LiquiSonic®. Le contrôleur traite toutes les valeurs de mesure et transmet les données au système de contrôle du processus.
Selon le type de cuve et les objectifs du processus, différentes variantes d'installation sont possibles, qui sont illustrées ci-dessous.
Variante d'installation 1
Le plus souvent, les capteurs sont installés sur le côté du récipient. L'exigence du capteur central (point de mesure 2) dépend de l'application et de la formation de la phase intermédiaire.
Variante d'installation 2
L'utilisation d'un seul capteur d'une longueur maximale de 4 m permet de déterminer le profil de phase de l'ensemble du récipient. En montant le capteur sur un chariot mobile, par exemple, et en combinaison avec un télémètre, les limites de phase peuvent être déterminées de façon précise dans leur hauteur actuelle.
Variantes d'installation 3 et 4
Dans les récipients où les connexions ne sont pas prévues sur le côté ou ne peuvent être réalisées ultérieurement, les capteurs sont positionnés directement dans le récipient ou en utilisant un tube immergé au bon endroit, par exemple dans les récipients à double enveloppe chauffée. Le tube immergé permet de monter l'électronique du capteur à une distance pouvant atteindre 15 m du récipient.
2. Le système LiquiSonic®
2.1 LiquiSonic® 30
Le système LiquiSonic® 30 se compose d'un ou plusieurs capteurs et d'une unité de commande.
Chaque capteur fonctionne de manière autonome et peut être utilisé dans différentes applications. Les parties du capteur en contact avec le liquide sont en acier inoxydable DIN 1.4571 en standard. Pour les liquides chimiques agressifs, le capteur est fabriqué dans un matériau spécial résistant à la corrosion. Sa conception robuste et entièrement fermée ne nécessite aucun joint ni "fenêtre", ce qui le rend totalement sans entretien.
Les caractéristiques supplémentaires du capteur, telles que la surveillance du débit/arrêt ou de la conduite pleine/vide, font progresser considérablement le contrôle du processus. La technologie LiquiSonic® haute puissance stabilise les résultats de mesure, même en présence d'accumulations de bulles de gaz ou d'une atténuation du signal à grande échelle dans le flux du processus.
L'électronique spéciale du capteur est intégrée dans un boîtier fermé moulé sous pression avec un degré de protection IP65. Si nécessaire, le boîtier de l'électronique peut être monté séparément du capteur.
Les données peuvent être transmises sous plusieurs formes analogiques ou numériques définies ou par différentes interfaces de bus de terrain pour communiquer avec des systèmes de contrôle de processus ou des ordinateurs.
Le contrôleur comporte un enregistreur de données intégré qui peut stocker jusqu'à 2 Go d'informations de processus avec jusqu'à 32 (99 en option) ensembles de données pour différents liquides de processus. Pour le traitement sur PC, les données peuvent être transférées via le réseau ou un port USB. En outre, l'unité de commande permet de créer facilement des rapports de processus à des fins de documentation. Le journal des événements enregistre les états et les configurations tels que les commutations manuelles de produits, les messages d'alarme ou les états du système.
2.2 Accessoires
2.2.1 Contrôleur et logement sur le terrain
Les unités de commande sont conçues pour les systèmes montés sur rack. Elles sont également disponibles avec un boîtier 19" 3RU.
Afin de pouvoir monter les unités de commande sur le terrain, deux variantes de boîtiers de terrain en plastique ou en acier inoxydable peuvent être livrées, qui répondent de manière optimale aux conditions du site.
2.2.2 Bus de terrain
L'option bus de terrain permet d'intégrer le contrôleur dans un PCS ou d'automatiser le flux du processus via un PLC. Outre le transfert de valeurs de mesure comme la concentration et la température, il est également possible d'échanger des paramètres et des données de commande (par exemple, le changement de produit).
Le contrôleur supporte différents systèmes de bus de terrain et suit les normes recommandées par les organismes de normalisation respectifs. Les variantes les plus courantes sont Modbus et Profibus DP.
3. Qualité et support
L'enthousiasme pour le progrès technique est le moteur de notre entreprise qui cherche à façonner le marché de demain. En tant que client, vous êtes au centre de tous nos efforts et nous nous engageons à vous servir avec une efficacité maximale.
Nous travaillons en étroite collaboration avec vous pour développer des solutions innovantes pour vos défis de mesure et vos exigences individuelles en matière de systèmes. La complexité croissante des exigences spécifiques aux applications signifie qu'il est essentiel de comprendre les relations et les interactions en jeu.
La recherche créative est un autre pilier de notre entreprise. Les spécialistes de notre équipe de recherche et développement fournissent de nouvelles méthodes précieuses pour optimiser les caractéristiques des produits, comme le test de nouveaux types de conception et de matériaux de capteurs ou la fonctionnalité sophistiquée des composants électroniques, matériels et logiciels.
Notre gestion de la qualité SensoTech n'accepte exige les meilleures performances de production. Nous sommes certifiés selon la norme ISO 9001 depuis 1995. Tous les composants des appareils passent divers tests à différents stades de la production. Les systèmes sont tous passés par une procédure de rodage interne. Notre maxime : fonctionnalité, résilience et sécurité maximales.
Cela n'est possible que grâce aux efforts de nos employés et à leur conscience de la qualité. Leurs connaissances spécialisées et leur motivation constituent la base de notre succès. Ensemble, nous nous efforçons d'atteindre un niveau d'excellence inégalé, avec une passion et une conviction dans notre travail.
Le service à la clientèle est très important pour nous et repose sur des partenariats et une confiance construite au fil du temps. Comme nos systèmes ne nécessitent aucune maintenance, nous pouvons nous concentrer sur la fourniture d'un bon service et vous aider en vous offrant des conseils professionnels, une installation en interne et une formation client.
Au cours de la phase de conception, nous analysons les conditions de votre situation sur place et effectuons des mesures d'essai si nécessaire. Nos systèmes de mesure sont capables d'atteindre des niveaux élevés de précision et de fiabilité, même dans les conditions les plus difficiles. Nous restons à votre service même après l'installation et pouvons répondre rapidement à toute demande grâce à des options d'accès à distance adaptées à vos besoins.
Au cours de notre collaboration internationale, nous avons mis en place une équipe en réseau mondial pour nos clients afin de fournir des conseils et une assistance dans différents pays. Nous accordons une grande importance à une gestion efficace des connaissances et des qualifications. Nos nombreux représentants internationaux sur les principaux marchés géographiques du monde sont en mesure de se référer aux connaissances d'experts au sein de l'entreprise et de mettre constamment à jour leurs propres connaissances en participant à des programmes de formation avancée axés sur l'application et la pratique. La proximité avec les clients dans le monde entier : un élément important de notre succès dans le monde entier, ainsi que notre vaste expérience de l'industrie.
Une technologie de capteurs innovante
SensoTech est un fournisseur de systèmes pour l'ana-lyse et l'optimisation des liquides de procédé. Depuis notre création en 1990, nous sommes devenus l'un des principaux fournisseurs d'analyseurs de procédés pour la mesure en ligne de la concentration et de la densité des liquides. Nos systèmes d'analyse établissent des critères de référence qui sont utilisés dans le monde entier.
Fabriqués en Allemagne, le principe principal de nos systèmes innovants consiste à mesurer la vitesse des ultrasons dans les processus continus. Nous avons perfectionné cette méthode pour en faire une technologie de capteurs extrêmement précise et remarquablement conviviale. Au-delà de la mesure de la concentration et de la densité, les applications typiques comprennent la détection d'interface de phase ou le contrôle de réactions complexes telles que la polymérisation et la cristallisation.
Nos systèmes de mesure et d'analyse LiquiSonic® assurent une qualité optimale des produits et une sécurité maximale des installations. Grâce à une utilisation plus efficace des ressources, ils contribuent également à réduire les coûts et sont utilisés dans une grande variété d'industries telles que l'industrie chimique et pharmaceutique, la sidérurgie, la technologie alimentaire, la construction de machines et d'installations, la construction automobile, etc.
Notre objectif est de faire en sorte que vous maximisiez à tout moment le potentiel de vos installations de fabrication. Les systèmes SensoTech fournissent des résultats de mesure très précis et répétables, même dans des conditions de processus difficiles. L'analyse en ligne élimine l'échantillonnage manuel, essentiel pour la sécurité, en offrant une entrée en temps réel dans votre système automatisé. Le réglage multi-paramètres avec des outils de configuration performants vous aide à réagir rapidement et facilement aux fluctuations du processus.
Nous fournissons une technologie excellente et éprouvée pour vous aider à améliorer vos processus de production, et nous adoptons une approche sophistiquée et souvent novatrice pour trouver des solutions. Dans votre secteur, pour vos applications - quelles que soient les exigences spécifiques. Lorsqu'il s'agit d'analyse de processus, nous fixons les normes.
LiquiSonic® est un système d'analyse en ligne permettant de déterminer la concentration dans les liquides directement dans le processus en cours et sans délai. L'appareil est basé sur une mesure de haute précision de la vitesse absolue du son et de la température du processus et permet ainsi la détection des transitions de phase.
